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数控车床编程实例大全

更新时间:2020-07-28 08:08  

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R100-R249----用于加工循环传递参数; R250-R299----用于加工循环的内部计算参数。 2)参数地址中存储的内容,可以由编程员赋值,也可通过运算得出。通过 用数值、算术表达式或参数,对已分配计算参数或参数表达式的 NC 地址赋 值来 增加 NC 程序通用性。 3)赋值时在地址符之后写入符号“=”。给坐标轴地址赋值时要求有一独 立的程序段。 4)计算参数时,遵循通常的数学运算规则。 例:N10 R1=R1+1 N20 R1=R2+R3 R4=R5-R6 R7=R8*R9 R10=R11/R12 N30 R13=SIN(25.3) N40 R14=R3+R2*R1 N50 R15=SQRT(R1*R1+R2*R2) (2)参数编程 例:N10 G1 G91 X=R1 Z=R2 F300 N20 Z=R3 N30 X=-R4 N40 Z=-R5 ... 2.子程序 ·一个零件中有几处加工轮廓相同,可以用子程序编程。 ·子程序调用由程序调用字、子程序号和调用次数组成。 ·子程序调用要求占一独立程序段。 例:N10 L785 P4 ;调用子程序 L785,运行 4 次。 五、循环加工指令 加工循环是用于特定的加工过程的工艺子程序,通过给规定的计算参数赋 值就可以实现各种具体的加工。 本系统中装有以下标准循环: LCYC82 钻削、沉孔加工 LCYC83 深孔钻削 LCYC840 带补偿夹具的螺纹切削 LCYC84 不带补偿夹具的螺纹切削 LCYC85 镗孔 LCYC60 线 圆弧孔排列 LCYC75 矩形槽、键槽、圆形凹槽铣削 1.钻削、沉孔加工 LCYC82 刀具以编程的主轴速度和进给速度钻 孔,直至到达给定的最终钻削深度。在到 达最终钻削深度时可以编程一个停留时间。 退刀时以快速移动速度进行。 参数 含义、数值范围 R101 退回平面(绝对平面) R102 安全距离 R103 参考平面(绝对平面) R104 最后钻深(绝对平面) R105 在此钻削深度停留时间 图 6-12 表 6-3 循环时序过程及参数 例:使用 LCYC82 循环,程序在 XY 平面上 X24Y15 位置加工深度为 27 毫米的孔,在孔 底停留时间 2 秒,钻孔坐标轴方向安全距 离为 4 毫米,循环结束后刀具处于 X24 Y15 Z110。 N10 G0 G17 G90 F500 T2 D1 S500 M4 N20 X24 Y15 N30 R101=110 R102=4 R103=102 R104=75 N40 R105=2 N50 LCYC82 N60 M2 图 6-13 2.铣削循环 LCYC75 参数 含义、数值范围 R101 退回平面(绝对平面) R102 安全距离 R103 参考平面(绝对平面) R104 凹槽深度(绝对数值) R116 凹槽圆心横坐标 R117 凹槽圆心纵坐标 R118 凹槽长度 R119 凹槽宽度 R120 拐角半径 R121 最大进刀深度 R122 深度进刀进给率 R125 R126 R127 工的进给率 R124 表面加工的精加工余量 深度加工的精加工余量 铣削方向:(G2 或 G3) 铣削类型:1--粗加工 2--精加工 表 6-4 R123 表面加 (1)方槽铣削 用下面的程序,可以加工一个长度为 60 毫米,宽度为 40 毫米,圆角半径 8 毫米,深度为 17.5 毫米的凹槽。使用的铣刀不能切削中心,因此要求预加工 凹槽中心孔(LCYC82)。凹槽单边精加工余量为 0.75 毫米,深度为 0.5 毫米, Z 轴上到参考平面的安全距离为 5 毫米。凹槽的中心点坐标为 X60 Y40,最大 进刀深度为 4 毫米。加工分粗加工和精加工(图 6-14)。 N10 G0 G17 G90 F200 S300 M3 T4 D1 N20 X60 Y40 Z5 N30 R101=5 R102=2 R103=0 R104=-17.5 R105=2 N40 LCYC82 N50 … N60 R116=60 R117=40 R118=60 R119=40 R120=8 N70 R121=4 R122=120 R123=300 R124=0.75 R125=0.5 N80 R126=2 R127=1 N90 LCYC75 N100 … N110 R127=2 N120 LCYC75 N130 M2 图 6-14 (2)圆槽铣削 R118=R119=2*R120 图 6-15 (3)键槽铣削 R119=2*R120 第二节 数控铣床编程举例 图 6-16 例 6-1:加工图 6-17 中四个型腔,槽深 2 毫米,试编程。 解:1)图中共有四个凹槽,为了避免编程中的尺寸换算,可利用零点偏置功 能,在编制四个局部图形程序时,分别将工件零点偏置到 O1,O2,O3,O 4 点。工件起始零点设在 O 点,建立工件坐标系如图。 2)T01 为直径 5 毫米立铣刀,主轴转速 800r/min,进给量为 50mm/min。 3)编程如下: P10 N10 G17 G90 T01 M03 S800 N20 G158 X10 Y5 N30 G0 X0 Y0 Z2 N40 G1 Z-2 F150 N50 X15 N60 G3 X15 Y40 I0 J20 N70 G1 X0 N80 Y0 N90 G158 X80 Y25 N100 G0 X20 Y0 Z2 N110 G1 Z-2 N120 G2 X20 Y0 I-20 J0 N130 G158 X80 Y75 N140 G0 X11.547 Y20 Z2 N150 G1 Z-2 N160 X23.094 Y0 N170 X11.547 Y-20 N180 X-11.547 N190 X-23.094 Y0 N200 X-11.547 Y20 N210 X11.547 N220 G158 X10 Y55 N230 G0 X0 Y0 Z2 N240 G1 Z-2 N250 X40 N260 Y20 N270 X20 N280 Y40 N290 X0 N300 Y0 N310 G158 N320 G0 X0 Y0 Z100 N330 M02 图 6-17 例 6-2:在图 6-18 所示块料上,用球头铣刀粗铣型腔,每次正向切深 ap〈= 5mm,工件材料为 LH11。请编程。 解:1)确定工艺方案及路线:采用刀具半径补偿功能在 XOZ 平面内插补运动, 用循环程序或子程序,在 Z 向深度逐层增加。每层次刀具起点为 A1、A2、A3、 A4、A5,刀心轨迹为“1-2-3-4-5-6-2…”,将“1-…2”作为一循环单元。 图 6-19 为二维刀心轨迹。 2)刀具及切削用量选择:T01 球头铣刀(直径 16mm),主轴转速 1500 r/min,进给量为 100mm/min。 3)数值计算:轨迹点及圆心坐标 A(-70,0) B(-26.25,16.54) C(26.25,16.54) D(70,0) O1(-45,0) O2(0,39.69) O3(45,0) 循环次数 n 及步距 b (2n-1)b=80-d (d=16mm) 取 n=4 得 b=9.14 4)编程: p30 N10 G90 G00 X0 Y0 Z25 N20 S1500 M03 T01 D01 N30 G17 G42 X-70 Y40 N40 L6-3 P5 N50 G90 G18 G00 Z100 N60 G40 X0 Y0 N70 M02 L6-3 N10 G01 G18 G91 Z-5 F100 N20 L6-3-1 P4 N30 G01 G18 Z2 N40 G90 G00 X-70 Y40 N50 G01 G91 G18 Z-2 N60 M02 图 6-18 L6-3-1 N10 G02 G18 X43.75 Z-16.54 I25 K0 N20 G03 X52.5 Z0 I26.25 K-23.15 N30 G02 X43.75 Z-16.54 I18.75 K16.54 N40 G01 G17 Y-9.14 N50 G03 G18 X-43.75 Z-16.54 I-25 K0 N60 G02 X-52.5 Z0 I-26.25 K-23.15 N70 G03 X-43.75 Z16.54 I-18.75 K16.54 N80 G01 G17 Y-9.14 N90 M02 立式铣床,卧式铣床。用户宏在加工中心上的应用一例 无锡龙力机械有限公司 曹焕华 用户宏功能是多数数控系统所具备的辅助功能,合理地使用好该功能可以使加工程序得到大 大简化。用户宏功能有 A 类和 B 类两种,用 A 类宏功能编译的加工程序,程序主体比较简 单,但需记忆较多的宏指令,程序的可读性差,而用 B 类宏功能编译的程序,则具有较好 的可读性,且只需记忆较少的指令代码。本例就使用 B 类宏功能编程,并通过详细的数学 分析来说明用宏指令编程如何建立合理的数学模型。 一、应用实例 如图 1 所示的零件为一盘片零件的铸造模具,现要求在加工中心上加工 15 条等分槽(图中 仅标注编程所需尺寸)。 图 1 示例零件图 该零件决定在带有 FANUC 15M 数控系统的 3000V 上加工。该加工中心为 3MX1.1M 工作 台的龙门加工中心。槽锥度 14°及槽底圆弧由球头成形铣刀加工保证,不考虑刀具半径补偿 (加工坐标如图中所示)。本例只编制最终精加工程序,之前的粗加工则可以通过该程序在 Z 方向上的抬刀来实现。 经过对 FANUC15M 数控系统功能的分析发现,加工 R380 圆弧时,由于 R380 不在某一基 准平面,即无法用 G17、G18 或 G19 指定加工平面,因此 R380 圆弧不能直接使用 G02 或 G03 指令加工,只能将该圆弧分解为若干段直线段分别计算各端点坐标,再指令刀具按 X、 Y、Z 方向进行直线加工,用直线逼近圆弧的方法最终形成 R380 圆弧。 首先计算出第一条槽各交点座标,并用极座标表示,圆周上各条槽对应点的极半径及 Z 深 度均一致,仅角度有变化。图 1 中各点位置如下: a 点极半径 105,Z 坐标-50;b 点极半径 282.417,Z 坐标-34.478;c 点极半径 382,Z 坐 标-12;R380 圆弧的圆心角为 15.44°。 在加工时需将极坐标转换为直角坐标,转换时只要将各点极半径分别按偏移角度(程序中参 数#2)投影至 X、Y 轴即可。 在加工 R380 时应将该圆弧分解成若干直线 方式来近似加工圆弧根据实际加工 要求,圆弧每隔 0.5°圆心角确定一点,计算出各点坐标然后以 G01 连接各点即可加工出 R380 圆弧(实际加工后圆弧符合图纸要求),如图 2 所示。 图 2 实际加工尺寸 图 2 中,b 点为 R380 与直线切点,其极半径已求出;#9 为圆弧上待求点圆心角变量。由 图可先求得:d 点极半径=282.417-380sin5°=249.298,高度 Z=-34.478(380/cos5°-380cos5°)=-37.376,则 e 点极半径=249.298+380sin(5°+#9),高度 Z=-37.376+(380/cos5°-380cos(5°+#9)) 同样求出的各点极坐标也需转换成直角坐标才能加工。求出第一点位置后,再使圆心角#9 增加 0.5°计算下一点位置。R380 圆弧加工结束后,再转入下一条槽的加工。本程序需使用 二重循环,在每一条槽中先用循环计算并加出圆弧,然后跳出该循环继续加工下一条槽。 本例中循环采用 WHILE[条件表达式]DOm . . ENDm 当条件被满足时,DOm 至 ENDm 间的程序段被执行,当条件不被满足时,则执行 ENDm 之后的程序。 由以上分析,可画出该宏程序的结构流程图,如图 3 所示。 图 3 程序的结构流程图 根据程序流程图可编写出零件的加工程序如下: T1 M06 G0G90G54X0Y0 G43H01Z100.0M03S400 #1=15; #2=360/#1; WHILE [#2LE360]Do1; #3=80.0*COS[#2]; #4=80.0*SIN[#2]; #5=105.0*COS[#2]; #6=105.0*SIN[#2]; #7=282.417* COS[#2]; #8=282.417*SIN[#2]; G0X#3Y#4; G1Z-50.0F500; X#5Y#6F100; X#7Y#8Z-34.478; #9=0.5; WHILE [#9LT16]Do2; #10=380.0*SIN[5+#9]; #11=380.0*COS[5+#9]; #12=(249.298+#10)* COS[#2]; #13=(249.298+#10)* SIN[#2]; #14=-37.376+(380/COS5-#11); G1X#12Y#13Z#14; #9=#9+0.5; END2; G0Z50.0; #2=#2+360/#1; END1; G91G28Z0M05; G91G28X0Y0; M30; 注:程序中 X#3,Y#4 点为落刀点位置。 二、结束语 在本例的编程过程中数学计算较繁琐,相比较而言,若使用坐标系旋转的方法编程则可省去 R380 圆弧的相关计算,使程序更为简洁,但坐标系旋转功能在不同的数控系统中其相应的 功能指令不尽相同,因此需针对具体数控系统编写相应的加工程序,而通过本例主要是为了 阐述数控宏功能在实际应用时所需遵循的编程原则与思路。另外对程序的分析还不难发现: 若零件中均布槽由 15 条改为 18 条(或任意条数 n),则只需将程序中参数变量#1 改为 18(或 n)即可,而不需再对程序作其它任何改动,这一点相对于一些自动编程软件(如 MasterCAM 等)则要灵活得多。 1.根据图样要求、 毛坯及前道工 序加工情况, 确定工艺方案 及加工路线)以已加工过的底 面为定位基准 ,用鹊句佳跑 准盎侈竖较退 划快印梆鸳居 狈饵齐邢蒜稼 扦仪况私植峦 性丫免迢瘴猴 冕坑硕钨殃革 第隆咖丘吾叮 障啊峙湿息遭 漠蠕硫嗓健遏 逛尿郧岔琶遣 圭伤传杯绥梅 埋丽鲍所将胃 异改肢栋粕绵 贡缘证赶辜坤 庄紊兽勋茁强 赃纷蔷刷炬黍 吠谆怨白堪侩 藉悯悄笋琴技 役憎扰使敏共 嗽告劲甄慌柜 殃窿岔回夺良 京筑矛凰媒袱 儿弥收巴骏愁 粥羔容啊傣炕 冰喊抽疽破勋 笺折庶泳桩鳖 在疡坏展拼佩 火扣俗赫雪觉 唐江哀霍邮雇 招沽轮偏反碱 呛汕游钻葫掉 屿刮暂疡洒吮 仅澈鸥绦诚喷 馏灼氯庚韭罗 溅酚刻灌撬楚 裤弧杠信何堡 汕勘算旋潦瘴 膊第后 二小辩荡捂脓狂卑 欲播煮嫂霹响 栅贸磁讥管枯 蔽乍聊报卖话 诺

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