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AG永乐国际数控车床刀补及换刀技术

更新时间:2020-04-30 02:35  

  数控车床刀补及换刀技术_临床医学_医药卫生_专业资料。2.3 数控车床刀补与换刀技术 第一节:数控车床刀具补偿 第二节:换刀程序编写 第一节 数控车床刀具补偿 1、为什么需要刀具补偿? ⑴编程时,通常设定刀架上各刀在工作 位时,其刀尖位置是一致的.但

  2.3 数控车床刀补与换刀技术 第一节:数控车床刀具补偿 第二节:换刀程序编写 第一节 数控车床刀具补偿 1、为什么需要刀具补偿? ⑴编程时,通常设定刀架上各刀在工作 位时,其刀尖位置是一致的.但由于刀 具的几何形状、安装不同,其刀尖位置 不一致,相对于工件原点的距离不相同. 解决: ?各刀设置不同的工件原点. ?各刀位置进行比较,设定刀具偏差补偿. 可以使加工程序不随刀尖位置的不同 而改变. ⑵刀具使用一段时间后会 磨损,会使加工尺寸产生误 差. 解决: ?将磨损量测量获得后进行补偿. 可以不修改加工程序. ⑶数控程序一般是针对刀位点, 按工件轮廓尺寸编制的.当刀尖 不是理想点而是一段圆弧时,会 造成实际切削点与理想刀位点 的位置偏差. 解决: ?对刀尖圆弧半径进行补偿. 可以使按工件轮廓编程不受影响. 2、刀具补偿的概念 刀具补偿:是补偿实际加工时所用的刀具与编程时 使用的理想刀具或对刀时使用的基准刀具之间的偏 差值,保证加工零件符合图纸要求的一种处理方法。 3、刀具补偿的种类 刀具补偿 刀具的偏置补偿 (TXXXX实现) 几何位置补偿 磨损补偿 刀尖圆弧半径补偿 (G41、G42实现) 4、刀具的偏置补偿 ⑴几何位置补偿 刀具几何位置补偿是用于补偿各刀具安 装好后,其刀位点(如刀尖)与编程时理 想刀具或基准刀具刀位点的位置偏移的。 通常是在所用的多把车刀中选定一把车 刀作基准车刀,对刀编程主要是以该车刀 为准。 图示 补偿数据获取: ?分别测出各刀尖相对于刀架基准面的偏离距离[X1, Z1]、[X2,Z2] 、[X3,Z3]… ?若选刀具1为对刀用的基准刀具,则各刀具的几何 偏置分别为 [Xj ,Zj ] Xj1=0、 Zj1=0 Xj2 =(X2-X1) x 2、Zj2 = Z2-Z1 Xj3 =(X3-X1) x 2、Zj3 = Z3-Z1 ⑵磨损补偿 主要是针对某把车刀而言,当某把车刀 批量加工一批零件后,刀具自然磨损后而 导致刀尖位置尺寸的改变,此即为该刀具 的磨损补偿。 批量加工后,各把车刀都应考虑磨损补偿 (包括基准车刀) ⑶刀具几何补偿的合成 若设定的刀具几何位置补偿和磨损补偿 都有效存在时,实际几何补偿将是这两者 的矢量和。 X=Xj+Xm、 Z=Zj+Zm ⑷刀具几何补偿的实现 刀具的几何补偿是通过引用程序中使用的 Txxxx来实现的。 T xx xx 过程: 当前刀具号 刀补地址号 ? 将某把车刀的几何偏置和磨损补偿值存入相应的刀补地址 中。 ? 当程序执行到含 Txxxx的程序行的内容时,即自动到刀补 地址中提取刀偏及刀补数据。 ? 驱动刀架拖板进行相应的位置调整。 ? T XX 00取消几何补偿。 对于有自动换刀功能的车床来说,执行T指令时,AG永乐国际将 先让刀架转位,按刀具号选择好刀具后,再调整 刀架拖板位置来实施刀补。 5、刀尖圆弧半径补偿 ⑴刀具半径补偿的目的 ? 若车削加工使用尖角车刀,刀位点即为刀尖,其 编程轨迹和实际切削轨迹完全相同。 ? 若使用带圆弧头车刀(精车时),在加工锥面或 圆弧面时,会造成过切或少切。 ? 为了保证加工尺寸的准确性,必须考虑刀尖圆角 半径补偿以消除误差。 ? 由于刀尖圆弧通常比较小(常用 r1.2~1.6 mm), 故粗车时可不考虑刀具半径补偿. ⑵刀具半径补偿的方法 ? 人工预刀补:人工计算刀补量进行编程 ? 机床自动刀补 ⑶机床自动刀具半径补偿 机床自动刀补原理 ?当编制零件加工程序时,不需要计算刀具中心运 动轨迹,只按零件轮廓编程。 ? 使用刀具半径补偿指令。 ? 在控制面板上手工输入刀具补偿值。 ? 执行刀补指令后,数控系统便能自动地计算出刀 具中心轨迹,并按刀具中心轨迹运动。即刀具自 动偏离工件轮廓一个补偿距离,从而加工出所要 求的工件轮廓。 刀尖方位的设置 ? 车刀形状很多,使用时安装位置也各异,由此 决定刀尖圆弧所在位置。 ?要把代表车刀形状和位置的参数输入到数据库中。 ?以刀尖方位号表示。 从图示可知, ? 若刀尖方位码设为0或9时,机床将以刀尖圆弧中 心为刀位点进行刀补计算处理; ? 当刀尖方位码设为1~8时,机床将以假想刀尖为 刀位点,根据相应的代码方位进行刀补计算处理。 ⑷刀具半径补偿指令 ?格式: G41 G00 X __ Z __ G42 G01 G40 G00 X__ Z __ ?说明: G41 —刀具半径左补偿 G42 —刀具半径右补偿 G42 G41 G40—取消刀具半径补偿 指令说明: X、Z 为建立或取消刀补程序段中,刀具移动的 终点坐标。 ?执行刀补指令应注意: (1)、刀径补偿的引入和取消应在不加工的空行程段上, 且在G00或G01程序行上实施。 (2)、刀径补偿引入和卸载时,刀具位置的变化是一个渐 变的过程。 (3)、当输入刀补数据时给的是负值,则G41、G42互相转 化。 (4)、G41、G42指令不要重复规定,否则会产生一种特殊 的补偿。 ⑸刀具补偿的编程实现 1刀径补偿的引入(初次加载): ?刀具中心从与编 程轨迹重合到过度 到与编程轨迹偏离 一个偏置量的过程. 2刀径补偿进行 刀具中心始终与编程 轨迹保持设定的偏置 距离. 3刀径补偿的取消 ?刀具中心从与编 程轨迹偏离过度到 与编程轨迹重合的 过程. 刀径补偿的引入和取 消必须是不切削的空 行程上. 例1:考虑刀尖半径补偿 D C (24,-24) O O1111 N1 G92 X40.0 Z10.0 N2 T0101 N3 M03 S400 N4 G00 X40.0 Z5.0 N5 G00 X0.0 N6 G42 G01 Z0 F60 (加刀补) N7 G03 X24.0 Z-24 R15 N8 G02 X26.0 Z-31.0 R5 N9 G40 G00 X30 (取消刀补) N10 G00 X45 Z5 N11 M30 第二节、换刀程序编写 1、关于参考点操作的指令 G27、G28、G29. ----- 参考点控制 ⑴格式: G27 X... Z... T0000 ; 回指令参考点检验 G28 X... Z... T0000 ; 经指令中间点再自动回参考点 G29 X... Z... ; 从参考点经中间点返回指令点 ⑵各指令功能: ?G27用于检查X轴与Z轴是否能正确返回参考点。 X Z 值指机床参考点在工件坐标系的绝对坐标值. G27 X200.345 Z458.565 ?执行G28指令时,各轴先以G00的速度快移到程 序指令的中间点位置,然后自动返回参考点。到 达参考点后,相应坐标方向的指示灯亮。 ?执行G29指令时,各轴先以G00的速度快移到由 前段G28指令定义的中间点位置,然后再向程序 指令的目标点快速定位。 参考点 目标点 说明 (1). 使用G27、G28指令前要求机床在通电后必须 (手动) 返回过一次参考点。 (2). 使用G27、G28指令时,必须预先取消刀补量 (用T0000 ),否则会发生不正确的动作。 (3). G27、G28、G29指令均属非模态指令,只在本 程序段内有效。 (4). G28、G29指令时,从中间点到参考点的移动量 不须计算。 应用习惯通常为:在换刀程序前先执行G28指令回参 考点(换刀点),执行换刀程序后,再用G29指令往新 的目标点移动。 绝对编程: G90 G28 X140.0 Z130.0 ; A--B--R T0202 ; 换刀 G29 X60.0 Z180.0 ; R--B--C 参考点 增量编程 G28 U40 W100 T0000 T0202 目标点 G29 U-80 W50 2、换刀编程举例 刀具安装位置关系图 XZ 刀号1:偏置(0, 0)基准刀 加工图示零件需要三把车刀,分别 刀号2:偏置(10,3) 用于粗、精车、切槽和车螺纹。 刀号3:偏置(-10,-3) O0018 G92 X0 Z0; G90 G00 X40.0 Z5.0 M03 ; T0101;(外圆车刀) G71 U1 R2 P100 Q200 X0.2 Z0.2 F50 ; N100 G00 X17.95 Z5.0 ; G01 X18.0 Z-15.0 F30 ; X22.0 Z-25.0 ; X22.0 Z-31.0 ; G02 X32.0 Z-36.0 R5.0 ; G01 X32.0 Z-40.0 ; N200 G01 X36.0 Z-50.0 ; G28 X40.0 Z5.0 T0000 ; M05 M00 ; T0202 ;(切槽刀) G29 X20.0 Z-15.0 M03 ; G01 X15.0 F20 ; G04 X2.0 ; G00 X20.0 ; G28 X40.0 Z5.0 T0000 ; M05 M00 ; T0303 ;(螺纹车刀) G29 X20.0 Z5.0 M03 ; G82 X17.3 Z-16.0 F1.0 ; G82 X16.9 Z-16.0 ; G82 X16.7 Z-16.0 ; G28 X40.0 Z5.0 T0000 ; M05 M02;

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