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AG永乐国际Fanuc系统数控车床对刀方法

更新时间:2020-04-15 03:03  

  Fanuc系统数控车床对刀方法_电脑基础知识_IT/计算机_专业资料。Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法 一, 直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园,记住当前 X 坐标,测量外园直径后,用 X 坐标减外园直径,所 的值输入 offset 界面的几何形

  Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法 一, 直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园,记住当前 X 坐标,测量外园直径后,用 X 坐标减外园直径,所 的值输入 offset 界面的几何形状 X 值里。 2.用外园车刀先试车一外园端面,AG永乐国际记住当前 Z 坐标,输入 offset 界面的几何形状 Z 值里。 二, 用 G50 设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿 Z 轴正方向退点,切端面到中心(X 轴坐标减去直径值) 。 2.选择 MDI 方式,输入 G50 X0 Z0,启动 START 键,把当前点设为零点。 3.选择 MDI 方式,输入 G0 X150 Z150 ,使刀具离开工件进刀加工。 4.这时程序开头:G50 X150 Z150 ??.。 5.注意:用 G50 X150 Z150,你起点和终点必须一致即 X150 Z150,这样才能保证重复加工不 乱刀。 6.如用第二参考点 G30, 即能保证重复加工不乱刀, 这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在 FANUC 系统里,第二参考点的位置在参数里设置,在 Yhcnc 软件里,按鼠标右键出现对 话框,按鼠标左键确认即可。 三, 用工件移设置工件零点 1.在 FANUC0-TD 系统的 Offset 里,有一工件移界面,可输入零点偏移值。 2.用外园车刀先试切工件端面,这时 Z 坐标的位置如:Z200,直接输入到偏移值里。 3.选择“Ref”回参考点方式,按 X、Z 轴回参考点,AG永乐国际这时工件零点坐标系即建立。 4.注意:这个零点一直保持,只有从新设置偏移值 Z0,才清除。 四, 用 G54-G59 设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园,测量外园直径后,把刀沿 Z 轴正方向退点,切端面到中心。 2.把当前的 X 和 Z 轴坐标直接输入到 G54----G59 里,程序直接调用如:G54X50Z50??。 3.注意:可用 G53 指令清除 G54-----G59 工件坐标系。 ==================================================== FANUC 系统确定工件坐标系有三种方法。 第一种是: 通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。 这种方法操作简单, 可靠性好, 他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起,只要不断电、不改变刀偏值,工件坐标系就会 存在且不会变,即使断电,重启后回参考点,工件坐标系还在原来的位置。 第二种是:用 G50 设定坐标系,对刀后将刀移动到 G50 设定的位置才能加工。对到时先对 基准刀,其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 第三种方法是 MDI 参数,运用 G54~G59 可以设定六个坐标系,这种坐标系是相对于参考点 不变的,与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。 航天数控系统的工件坐标系建立是通过 G92 Xa zb (类似于 FANUC 的 G50)语句设定刀具当前 所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀,对到实现对的是基准刀,对刀后将显示坐标 清零,对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Ф d,将刀移动 到坐标显示 X=a-d Z=b 的位置,就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端 面中心)。在加工过程中按复位或急停健,可以再回到设定的 G92 起点继续加工。但如果出 意外如:X 或 Z 轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生,系统只能重启,重其后设定的工件 坐标系将消失,需要重新对刀。如果是批量生产,加工完一件后回 G92 起点继续加工下一 件,在操作过程中稍有失误,就可能修改工件坐标系,需重新对刀。鉴于这种情况,我们就 想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有 16 个,可以利用,于是我们 试验了几种方法。 第一种方法:在对基准刀时,将显示的参考点偏差值写入 9 号刀补,将对刀直径的反数写入 8 号刀补的 X 值。系统重启后,将刀具移动到参考点,通过运行一个程序来使刀具回到工件 G92 起点,程序如下: N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G92 X0 Z0; N004 G00 X100 Z100; N005 G00 T18; N006 G92 X100 Z100; N007 M30; 程序运行到第四句还正常,运行第五句时,刀具应该向 X 的负向移动,但却异常的向 X、Z 的正向移动,结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。 第二种方法:在对基准刀时,将显示的与参考点偏差的 Z 值写入 9 号刀补的 Z 值,将显示的 X 值与对刀直径的反数之和写入 9 好刀补的 X 值。系统重启后,将刀具移至参考点,运行如 下程序: N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G00 X100 Z100; N004 M30; 程序运行后成功的将刀具移至工件 G92 起点。但在运行工件程序时,刀具应先向 X、Z 的负 向移动,却又异常的向 X、Z 的正向移动,结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程 序后,运行的刀补还在内存当中,没有清空,运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。 第三种方法:用第二种方法的程序将刀具移至工件 G92 起点后,重启系统,不会参考点直 接加工,试验后能够加工。但这不符合机床操作规程,结论是能行但不可行。 第四种方法:在对刀时,将显示的与参考点偏差值个加上 100 后写入其对应刀补,每一把刀 都如此, 这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的, 加工程序的 G92 起点设为 X100 Z100, 试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点,刀具移动距离较长,但由于 这是 G00 快速移动,还可以接受。 第五种方法:在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来,系统一旦重启, 可以手动的将刀具移动到 G92 起点位置。这种方法麻烦一些,但还可行。

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